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200余名饲料加工行业精英在京掀起的超强学术风暴
http://www.31sljx.com 2016-09-07 10:06:16 当代水产
饲料机械网】讯

  2016 年9月6日,由中国农业科学院饲料研究所、中国畜牧兽医学会动物营养分学会主办,中国农业科学院饲料加工创新团队、北京英惠尔生物技术有限公司承办,江苏牧羊控股有限公司协办的第一届国际饲料加工技术研讨会水产膨化挤压加工技术专题在北京召开。会议聚集了200余名来自中国、美国、挪威、丹麦等在饲料加工工艺相关领域的海内外专家、学者以及企业代表参会。

  对于每一位到场的嘉宾来说,这次的研讨会都不虚此行。关于饲料加工的各种话题,都有极高含金量的报告呈现,有最新加工工艺的介绍,也有饲料配方工艺的分享,还有新原料配方应用探讨。

  为了让没有到场的朋友也能够共享到这些学术盛宴,小编特地做了详细的听课笔记,都在下面啦!

  Mian N.Riaz表示,在饲料的生产中,都需要遵循4个原则,才能生产出合格的产品。

  第一步是用粉碎机,来制成混合物料,这是经过膨化加工制作出来的最终产品,粉碎的颗粒尺寸不能超过口径大小的1/3,不能超过1.5毫米。

  他表示,无论要制作任何种类的饲料,都包括4个基本元素,蛋白质,碳水化合物,微量营养素,和矿物质等添加剂。

  在蛋白质的讲解中,Mian N.Riaz表示,蛋白质除了扮演营养元素之外,还有其他作用,例如吸水性,弹性和粘结性。来源有两个,一个是植物源,一个是动物源。

  另外一个是淀粉,从经验来讲,淀粉的添加量应该是浮性的不超过20%,沉性不超过10%。而脂肪,是水产饲料的主要能量源,添加量在部分配方中超过40%,膨化时含量通常小于20%,其余的含量是膨化后喷涂上去的。脂肪在水产饲料重点作用很大,具有提供能量来源,增加适口性和接受度,提供必需脂肪酸,是脂溶性维生素的载体,可以防止粉尘等作用。

  在Mian N.Riaz看来,当你确定好你的配方,下一步就要确定机械的种类和结构,到底是单螺杆还是双螺杆。对于超高脂饲料(高于17%),超高量的新鲜肉(大于35%),统一的外形和迟勋,直径小于1.5毫米的超小尺寸,并在短期生产计划内频繁改变产品的,可以选择双螺杆膨化机。

  选择好设备后,第一步,是如何将物料送到膨化机当中。在水产饲料中,有浮性饲料,缓沉性饲料,和快速沉性饲料三种,决定这三种特性的就是膨化程度,可以通过调整膜孔来实现。

  最终生产成什么产品需要跟你的生产商供应商商量决定。设备选择好后,就需要对设备的参数进行调节。

  对于目前的饲料的饲料加工方式有三种,一种是家庭制作,家庭制作存在劳动力耗费大,污染大,没有高温加工的问题,而制粒加工工艺,虽然加工费用低,复杂度低,还有可能有高产率,但同时也存在无法控制悬浮性,无法生产微水产饲料,不能有效破坏抗营养因子、病菌和病毒等劣势。

  据Mian N.Riaz表示 ,膨化工艺水产饲料的应用中非常重要,现在所有的浮性饲料都是通过膨化生产的,60%的沉性水产饲料是由膨化制作的,只有40%还是制粒生产。

  对于膨化机而言,在进料部分,需要非常精确的喂料系统,两种方式,一种是手动一种是自动,来控制喂料。用体积流量来计量喂料,可能会因重量不同有所偏差,用重力来计算会更准确。

  此外,Mian N.Riaz还介绍了调质器的进展,他认为现在对调质器的改进主要在于卫生环节,在膨化机内实现无死角,这样饲料不会在死角停留从而产生污染。对于目前的膨化的科技创新,他认为虽然水产饲料的生产设备看上去与过去相比应大相径庭,但加工的原理并未改变,都是蒸煮和膨化。至于为什么还需要不断创新,实现销售,为产品增值,满足客户需求这三个因素是最主要的原因。

  Mian N.Riaz还特别介绍了一种锥形的双螺杆膨化机。优势主要在于可以通过一些装置将不需要的物料淘汰掉,过关的物料可以通过另外的管道走,用这个装置可以生产沉性也可以生产浮性,同时可以在线更换切刀,膜头等。“所有的创新都不应该影响产品的营养。”

  Dr. Olav Fjeld Kraugerud所描述的主要是新型原料在使用中多遇到的问题,以及加工工艺的配套会做一个重点介绍,例如磷虾粉,植物性原料和纯化蛋白。对于饲料的加工工艺,他们的理念是通过生物学来驱动整个加工工艺的发展。

  在实际操作当中,Olav Fjeld Kraugerud认为对于每一种原料,在实际当中的控制点,一方面在于每个原料理想处理方式的评价,包括物理指标,营养指标;另一方面在于混合后物料应满足每个品种的营养、物理质量的需求;最后还要考虑加工的可行性,包括水分含量和脂肪含量。

  Olav Fjeld Kraugerud 还用一个经典案例来说明:在使用植物性原料中,例如植酸酶的添加,在畜禽动物中因为是恒温性动物,所以畜禽饲料添加植酸酶较为容易,但冷水鱼是 冷血动物,所以不容易,要用其他方式解决植酸酶的添加问题。如果肠道中无法降解植酸,那么只有添加前做预处理,例如在加工中降解。使用液体原料和加工工艺结合的技术可以解决。Olav Fjeld Kraugerud表示,这不是一种新工艺,只是一种经验型的工艺改进。

  据 Olav Fjeld Kraugerud介绍,在新原料的应用上,他们的团队参与几个项目的研究,一个是肉食性鱼类饲料中植物蛋白的机会与挑战,第二个是罗非鱼饲料中昆虫蛋白应用计划项目,第三个是海洋产品副产物在水产养殖中的应用,第四是水产饲料陆生动物蛋白的应用。

  对于新原料的使用,植物蛋白使用很多,原因主要是植物性原料在产量和价格方面都具有优势。在纤维性蛋白原料使用较多的时候,就需要做营养补偿,增加混合能力,必须通过加工工艺的改造来让加工的形态达成自己的目标。其次是新型海洋资源的应用,例如磷虾粉和海藻粉的应用,此外,还有费常规饲料原料资源,例如酵母粉、昆虫原料

  对于磷虾粉的应用,Olav Fjeld Kraugerud对六种饲料在混合之前的化学组成的实验中发现,随着磷虾粉使用之后,脂肪等组成成分逐渐增大。在处理中尽量保证SME的平稳,总体的变化幅度并不大。

  在报告中,我们可以看到,不同饲料的功能消耗是不一样的,随着配方磷虾粉使用量的增加,淀粉的消化量也是直线上升,脂肪的含量不断上升,淀粉的糊化度呈线性下降。

  对于谷朊粉的应用,Olav Fjeld Kraugerud也做了5种饲料实验,用谷朊粉按照12.5%/25%/50%/75%的比例分别去替代鱼粉,谷朊粉不同的使用量也会产生不同的效果。至于昆虫蛋白,在欧洲还是属于试验阶段,还没有正式生产。

  在对膨化技术烘干技术的讲解中,Merry Ortberg介绍,目前市面上的烘干技术基本都是热气流烘干,风路和气流的走向非常重要。

  气流关系到有效性、均匀性以及结团的问题,在烘干机的入口处水汽含量比较高,容易导致结团,容易出现水分不均匀的情况。还有一个问题是料层的厚度,越厚烘干时间越长,能耗越低。但厚度的厚度设计需要看颗粒料的大小,不能影响到颗粒料的营养,也不能影响到气流的走向。

  烘干温度和物料出口温度的问题,现在生产工艺也不断进步,对于出口温度有不同的要求。

  对于不同区间有不同的温度,另外是进行冷却,在最后的关节用自然风,但处理不好,会有不利的影响。

  从她的报告中,我们可以看到,膨化能耗的消耗,烘干机占的能耗占比非常大,达到60%,如果想降低能耗,在烘干机上降低是最可行。

  在烘干机耗能中,对于液体的处理能够占比很大,把水从液态变成气态所产生的能耗,还有热量损失,热量吸收,隔热密封影响等,都是能耗的去向。在这些能耗中,物理反应所需的能耗很难被降低,空气和热量损失可以想办法降低,可以通过工艺的改进去改善,这也是节能的一个方向。

  据Mrs. Merry Ortberg介绍,目前的烘干机都是框架加门板的结构,内部和外部都会有一定程度的隔热材料,框架没有,如果在框架上做一些隔热保温,那么热量的消失会少一些。

  Mrs. Merry Ortberg 表示,对烘干机的密封主要有两点,一个是气流,一个是烘干机的外部和内部。在密封的问题上如果门板的设计过小,维护比较麻烦,如果门板太大,就要考虑到压力面积,不会变形和泄露,此外,能耗跟电机直连驱动也有关系,如果在设计驱动时,和实际的效果不相符合,也很麻烦。那么什么样密封效果才是最好的?Mrs. Merry Ortberg认为能够拆卸的,是一种比较好的密封选择。

  关于气流的有效利用,Mrs. Merry Ortberg认为还需要注意两点,一个是短路,一旦气流发生短路,使用效果会非常差;内门没有关上,履带板等问题都会导致短路

  烘干效率的问题,跟烘干速度和能耗有关,需要在效率和能耗之间要做一个合理的平衡。比较典型的带式烘干机气流设计和输送带烘干机气流设计。

  对于烘干机,最好的应该是分段式,对气流进行独立区域控制,可以在不同的区域设置不同的温度,如果没有分段,所有的温度会一样,出口的温度也非常高,能耗也高,没有必要,所以,分区的烘干机很有必要,也是未来发展的一个方向。

  此外,对于烘干机的排湿气流,Mrs. Merry Ortberg认为可通过排风功能来控制;关于水分均匀性的问题,为了保证水分均匀,重点在于摊布器的效果,而这些都与生产的成本有关。

  此外,Mrs. Merry Ortberg还讲述了烘干机的卫生设计问题。她认为,一是烘干机内外密封,第二是材质的问题。“烘干机不是所有的环节都需要用不锈钢,一方面不必要,第二方面是造价问题。”第三是清扫,清扫工具很多是粘合的,有时候这些清扫工具会掉渣,有些会被派出去,有些会留在烘干机内部,造成交叉污染,是不是有自动化的装置把这些残渣收集起来。

  关于控制系统创新,Mrs. Merry Ortberg认为是自适应控制,能够自动对时间、温度以及可能产生的问题进行自动控制和预警。

  曹康的报告主要是针对水产挤压膨化饲料加工工艺及装置技术进展。“中国是世界水产饲料生产大国,水产饲料产量占世界总产量的50%左右,2015年,膨化饲料产能达到450万吨左右,占水产饲料的25%,年递增率在30%左右。按照每条膨化线生产1.2万吨的饲料的标准计算,全国拥有375条膨化线。”在介绍中国与世界水产饲料工业发展时,曹康说道。

  他认为,对于饲料的质量和成本的相关性,核心就是配方、理化特性和加工工艺。

  对于水产挤压膨化饲料加工工艺,曹康表示主要有水平布置和垂直布置两种,不同的布置类型在饲料品种中的应用也不同。而从工艺设计上讲,垂直布置优于水平布置。同时,对于水产挤压膨化饲料加工工艺的进展和扩展也展开介绍。

  在对粉碎设备发展进行介绍时,曹康介绍主要有普通锤片式粉碎机,震动筛锤片式粉碎机,双转子锤片式粉碎机,横宽锤片式粉碎机(细粉碎),和微粉碎机几种;在分级设备的发展上,主要是圆筒分级筛和高方筛;在干燥设备上,主要有逆流式、卧式、流化床等干燥设备。曹康表示,对于干燥设备的选择,对于规模化饲料企业而言,对于不同产品和不同直径大小的饲料产品,可以选择不同的适用的干燥设备。

  而对于挤压膨化设备的发展,在曹康的报告中,可以看到主要是单螺杆和双螺杆时代。同时,他还介绍了郭磊双螺杆挤压膨化设备的发展情况。

  对于各种膨化机的使用,曹康还通过案例方式,为大家呈现膨化加工工艺的利用和未来的创新调整方向,主要在于配方调整,设备配置,操作方法和工艺配置上。“未来规模化,无害化,高效化,自动化,功能化,控制与品质参数的可视化,单元创新与系统续航新并举是发展的趋势。”曹康说道。

  在薛敏研究员的报告中,饲料的加工工艺对改善饲料品质,精准营养素添加,提高饲料利用效率,扩大饲料资源范围,降低能源消耗,减少排放等方面起到很大的作用。

  对于酶制剂在饲料加工中的添加工艺,薛敏表示,在挤压熟化加工工艺条件下,因其加工过程中使物料达到120~130℃的高温,酶活性在此温度下完全被破坏,因此各种酶制剂,包括普通型和耐高温型植酸酶,β-葡聚糖酶和纤维素酶等,都不适用与挤压熟化加工工艺。而环膜应颗粒加工工艺条件下,耐高温植酸酶,β- 葡聚糖酶和纤维素酶活性保留率分别为65.5%、82%和63.6%,明显高于普通型分别为22.3%、29.3%和23.7%。同时,薛敏还表示,酸性植酸酶在无胃鱼体内,例如异育银鲫,几乎不显示有效性。

  对于Vc,在她的报告中,我们可以看到,不同Vc添加形式的饲料样品,加工前后Vc的损失差异选柱,损失成都依次是晶体损失成都最大,其次是包膜,再次是碳酸酯钙,而超声处理对包膜Vc测定有一定的效果。

  在生产环节,Vc损失最大的是制粒环节,其次是调质和混合。而环膜颗粒工艺造成的Vc损失成都小鱼湿法挤压膨化工艺。

  在贮存环节,两种工艺下饲料的Vc损失了均在12%左右,Vc的保留率与生产方式和保护方式相关,贮存环境相同,损失程度也会一样。

  而对于维生素A、D、E、K来说,在生产环节,两种加工工艺对脂溶性维生素的损失程度为制粒大于调质,混合最小,环膜颗粒工艺造成的损失程度小鱼湿法家呀膨化工艺,四种脂溶性维生素的总损失率是维生素A最小,维生素K3最大,在贮存环节,维生素E损失最小,维生素K3最大,

  而对于不饱和脂肪酸来说,损失主要集中在调质和制粒结算,分别分别占比Wie70%和30%,并且随着调职温度的提高,不好喝脂肪酸的保真率有所降低,而不饱和脂肪酸 DHA的热稳定性比EPA较好。在混合阶段的搅拌和摩擦等物流总用,会加剧氧化还原,不饱和脂肪酸也会有少量的达到110~160℃,压力也很大,对不饱和脂肪酸的破坏很大,比环膜制粒更为严重。

  在挤压膨化制粒过程中,对合成虾青素的保留率为75.8%,对天然叶黄素的保留率为56.6%。

  据马博士介绍,对于微小颗粒饲料的加工和生产,在原料的选择上,为了避免堵塞膨化机出料膜孔,应该尽量避免使用含有果皮的产品,可以通过使用去皮的产品例如剥皮后的小麦来解决;避免使用高含油物料,减少粉碎机筛网的堵塞;清理原料中的异物,含有小骨质颗粒的原料也容易堵塞膨化机的膜孔。

  不同的粉碎机对物料的粉碎力度也不同,对于微小颗粒饲料加工和生产(颗粒小于3毫米)来说,马博士推荐使用后粉碎系统,超微粉碎机或者双粉碎机粉碎后再采用高效的筛分设备筛分,来控制粒度。

  在加工工艺上选择用高温膨化工艺来生产。因为高温膨化具有能够提高原料的营养价值,能够生产密度合适的产品,膨化后还可以添加更多的油脂,且经过高温杀菌的产品会更安全,同时,高温膨化生产出来的是耐水性好,能够减少水污染后对饲料的浪费,耐久性好,在输送和处理过程中不容易碎裂。

  在干燥机的选择上马博士建议使用流化床干燥,一方面是流化床干燥适合微小颗粒产品,另一方面是流化床干燥紧凑的箱体结构,洁净的设计和不同的型号和供应商更能满足微小颗粒产品的需要。

  而对于喷涂技术,马博士推荐使用真空喷涂。此外,还要配合冷却机和轻缓的气力输送系统来输送微小颗粒。

  最后,还需要注意卫生问题,使用封闭系统,隔离来自鸟、鼠或其他沙门氏菌的携带者;避免饲料产生冷凝水,尤其是在热处理工艺后;还要避免交叉感染,严格区分原料和成品;设计上保证维修和清理方便;减少筒仓和设备灰尘的散逸。

  据程宏远研究员介绍,淀粉有几种,A类是谷物类易于糊化的淀粉,B类是块茎类难于糊化和消化的淀粉,例如马铃薯,C类是根类和豆类淀粉,例如豌豆,结晶成都在前两者之间,D类是直链淀粉,可以与有机酸性分子形成复合物。

  淀粉主导颗粒膨化,其他组分起次要作用。直链淀粉/直链淀粉等于50%时,可以达到膨化料最大。不同的淀粉源对膨化的影响也不同,不同的淀粉,在配方中含量也不同。

  他表示,对于低淀粉配方,目前也存在着一些困境。一方面是物料的粘结性降低,颗粒料在水中的稳定性会减低,还会影响膨化颗粒的膨胀程度,均匀性和美观性,会产生颗粒塌陷,颗粒膨胀系数降低,另外,低淀粉配方还容易导致颗粒尺寸均匀性差异大,俗称大小料现象,严重时会导致浮性产品中出现部分颗粒下沉现象。而不同的饲料配方对颗粒硬度,颗粒耐久性具有显著影响。

  此外,对于低淀粉饲料配方,程宏远还提出了改变淀粉含量后对加工工艺调整的设想:对于原料,植物蛋白原料润湿时间更长,对原料做小颗粒粉碎,在调质环节,延长停留时间,在膨化上,适当加大剪切力。并通过系列的实验结果和数据来对这个设想进行详细解说。

  最后,程宏远表示,低淀粉配方中,淀粉源含量降低时,配方内粘结性会降低。对于低淀粉配方加工时的调整方向,他的建议是在调质器上,改动桨叶方向,增加停留时间,搭配组合式的调质器;在膨化机上,调整螺杆配置,铅华机械能输入,增强揉制效果;在模板上,选择合适的模板合度和膜孔结构;对于操作参数,要提高出料段膨化腔的问题。

  在最后的总结中,程宏远表示,膨化工艺的理论模型建立进而分析是将操作经验转化为一般工艺的有限手段,建立能够跨配方,跨膨化机的通用模型是值得探索的方向。“成功的通用模型将有助于膨化机水产厂商和水产饲料企业合作开发智能化的膨化机生产线。”

  Paul Lerhy表示,作为饲料厂来讲,最重要的是控制系统,控制系统在饲料厂中的关键作用我会详细讲解。

  据他接受,WEM公司的系统在全球很多地区都在使用。“大家看到,在60年代,整个控制系统主要靠人工,风险很大。很多饲料厂的控制系统很低级,包括数据采集,追溯功能都很低级。从低级到可编程控制的阶段,可控制系统慢慢发展起来。当今的社会走向现代化,在2015年,已经走到移动通讯工具来控制饲料生产的水平,人工的不确定因素在往下走,质量和效率也不断提高。”

  他表示,在饲料行业饲料厂的系统控制主要是原料控制系统,采用先进先出;第二是配料系统,需要原料配套,跟第三方软件的配合;饲料加工系统主要是制粒系统,包括原料批号,生产运行和路径的选择;第四是散装出料系统,因为美国是散装出料,不是袋装,同样也需要依靠批号的追溯管理;最后是交付,现在WEM主要采用互联网工具来完成交付。

  而现在饲料厂面临的问题,Paul Lerhy认为有几个方面,一是原料接收系统。在美国对这一块汉严格,原料接收必须完全按照国际批准或认可的原料,才可以提供。

  在配料系统中,是加工中风险最大的系统,在配料中,可能因为配方或配料不适,造成交叉感染。

  制粒系统可以通过质量的控制,和效率的调控来解决。

  在仓储的过程中,需要文件的处理和保存,通过重要信息的记录,避免将产品放错地方

  对于装着过程,对于不同的产品,通过电脑管理程序,可以准确送到需要的客户的手中。

  最后在饲料的卸货过程中,很多饲料厂依然依靠人工记录装卸,这样容易出错。

  数据的保存和文件的管理是很容易出错的,这些都可以通过互联网电子档案来解决

  WEM怎么解决这些问题?Paul Lerhy的答案是使用WEM4000系统,可以对各个环节出现的问题都进行控制。

  首先是原料接收控制系统,可以全程自动运行,自动选仓,存储,来料信息,并将所有的数据输送到数据库。

  第二是粉碎系统,很大的特点是自动换仓,通过这样能够检测到物料的来源,物理仓以及关键业绩指标,管理生产。

  WEM的配料系统非常完整,跟所有的第三方软件都可以兼容,它的数据可以很快反馈,在加工过程中,料物连锁,如果出现混合会自动报警,不会造成交叉感染。微量称也是全自动,避免了人为因素出现的失误,直接用电脑系统控制。

  制粒系统的控制,能够全自动控制颗粒料的生产,自动对滚轮自动加油,对环膜的寿命进行系统判断,对于制粒机的损耗与何时会堵塞等问题也会自动监测,并作出预警。

  WEM的散装出料系统,能够将出料数据,通过从公司的数据库来输出输入,自动控制系统装卸料。

  在追溯功能上有三级追溯,第一级也是初级的追溯功能,是完全按照美国的安全食品保护法来施行。第二级是通过移动通讯工具来管理,将数据全部输入电脑系统。最高级的追溯已经达到来料从进来到仓库的认可的一个角落和位置,以及出料入料数据,有效期等,详细数据可以细化到每一包料,都可以通过通讯工具来控制和了解,主要通过二维码来实现。在美国,在宠物饲料的生产上已经在应用。

  “我们的系统主要是针对全局的控制和追溯,是一个整体的系统。”

  在最高级的系统中,Paul Lerhy表示,只用一台平板或手机,就能完全掌控饲料厂生产和加工的情况。

  在仓储管理也是利用二维码,来掌控产品的每一个细节。同样的,在发货过程中,通过我们的系统,也可以将发货过程的各个环节,包括司机,发货等所有的数据,打印出来。

  据他介绍,在WEM的系统中,通过KPI(关键绩效指标)可以显示整个工厂的生产表现,包括接受,配料,粉碎,制粒和装载的数据,据根据实际共产调研制作绩效图表。

  同时,这个系统可以通过数据来掌握平均标准差,利用图表分析来体现。还有一个管理工具,就是报表工具,可以有75个标准报表以及无数的其他报表,帮助查看设备的表现,在任何时候都可以形成报告数据。

  最后,Paul Lerhy强调,WEM系统不是分散的系统,而是一个整体的系统。

  Rob Strathman在开始报告之处就表明,作为饲料厂,要控制整个工厂的性能表现,要做到这一点,要将原料的浪费降到最小,将设备整体应用和产品合格率提到最高。而这需要数据的收集。

  当然,仅仅收集数据还不够,还需要专业的团队对收集的数据进行专业分析。“我本人也是从事工厂的管理工作,当时就是用这套策略来改进工厂的生产效率。当时我管理的这个厂有4个分厂,16条生产线,刚开始工厂的运行效率只有60%左右,是很普遍的运行效率,说明工厂40%的时间是浪费在停机等问题上。通过数据收集和分析,将效率提升到一流水平,85%左右,实现了20%的效率的提升,在原料浪费上减少了50%。”Rob Strathman说道。

  他表示,每一个膨化机的停开机过程中,都有一部分产品被剔除在外,也就是所说的机头料。通常来讲,这些饲料会被重新加工生产,当生产快结束时,这些机头料会储存起来,以后再用。理想情况下,这些机头料都会被应用到回收生产过程中。有些没办法应用将变成真正的机械废料,这对工厂是一个损失。

  他表示,在膨化机中,生产饲料都会产生一定的湿料,每一次启停循环大约可产生730千克的潜在废料。

  他还从一个4条生产线,年产14万吨的工厂为例出发,探讨工艺对生产的影响。“稳定性差的工艺,停机会导致湿料很难被利用停机会导致产生1440吨额外的湿回机料,估值为190万美元。这对生产来说是一个很大的损失。”

  此外,不稳定的工艺对产能的影响,随着批次生产量和运行时间的见撒后,产能效率随之降低,任何的停产都只能保证只有一小部分回机料能够再次被利用。

  Rob Strathman还提醒大家,有很多原因会影响到膨化生产线的效率,包括设备,方法,操作工,原料,测量,环境等,但我们应该看到整个生产设备流程的影响因素,所以,需要做的是提升整个工艺流程的稳定性。

  “现在我们要看重的很重要的一点是人为的因素。如果我们的操作工和维护工没有按规定操作好时,对整个生产过程的稳定性影响是非常大的。”

  解决的方法,Rob Strathman认为首先是从增强员工的培训和管理上开始的,第二是采用先进的工艺流程控制技术,第三是使用自动控制系统来做数据采集,在对数据进行专业的分析之后,可以清楚地知道工厂中低效率主要在哪里发生。“在这一块,我们有专门培训的员工对自动收集数据的数据进行分析。”

  而在废料回收和利用上,Rob Strathman透露牧羊在做一套零废料系统,希望可以尽快跟大家见面。

  “对于原料的回收和浪费,是我们作为厂家的一个首要关注点。”由此,Rob Strathman引出数据系统的使用。在对数据系统的使用上,他介绍了OEE- 设备总体效率度量评估系统,他表示,这套数据系统在生产中的作用非常大,可以对生产线性能进行实时监测,对关键性原料损失度量评估进行追溯。

  在最后的总结中,他表示,膨化工艺的稳定性可以从以下几个方面来提升,一是加强操作人员的能力并且实施持续改进替身计划,二是通过工艺过程控制技术对流程进行简化,三是通过自动化和数据采集系统来进行决策。

  “没有测量,就没有提升,这个策略对于遵守他的人会产生竞争性的优势!”

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